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危化品现场管理的10个盲区,你中了几个?

更新时间:2022-10-09      点击次数:934

企业规模、管理水平、危化品性质、技术能力、工艺条件、作业环境、人员素质各不相同,作业现场危化品使用与管理也是千姿百态,今天总结了10个常见的危化品现场管理盲区和漏洞,这些也是危化品安全检查监管的重点。

1.危化品暂存点多

现场存量多,超过设计的挡板量,同时安全及管理措施不落实到位。

2.员工对危化品特性不清楚

员工并不清楚现场使用的危化品的特性,很多公司对危化品定制了阿拉伯数字代码,叫起来是方便,但员工对数字代码的危险物品的侵害却不甚了解。

3.作业现场管理混乱

笔者在检查时发现,多个企业易燃易爆危险物品就放在高温炉旁,高温将激活危险物品的特性,从而快速挥发,极易造成燃爆事故,同时造成作业环境恶化。有的企业在生产过程中,使用了正己烷、苯等高度危险物品,职业危害严重。

4.不按安全操作规程作业

安全操作规程是事故总结的教训,但在生产中,不按操作规程作业、违反客观规律和科学常识,造成的事故时有发生,比如,使用有机溶剂擦洗地板引发火灾事故等。

5.防护设施和生产设施不同步

职业卫生防护设施与生产不同步或不符合要求,造成一些群体职业中毒事件和职业病发生。在对某公司作业现场检查时,笔者看到打磨的粉尘滚滚,噪声严重,对面根本不见人。此外,很多机械制造企业,工程防护措施跟不上要求,作业区域狭小,加深了粉尘、噪音等危害。

6.个人防护不符合要求

在一些企业,没有发放劳动防护用品,还有不少企业虽然有防护用品,但不符合防护要求。比如,用纱布口罩代替活性碳口罩等。作业现场有限的防护用品并没有被充分利用,比如员工使用方法不正确,有的怕麻烦就弃用;在调查中,甚至发现在作业现场,人员赤膊、光脚穿拖鞋的案例。

7.安全警示不足

危化品作业现场安全提示、警示标识、MSDS等不全是普遍现象。

8.应急救援设施缺乏

不少作业现场没有按规定配置洗眼器、喷淋器、应急药品等应急设施。有的企业甚至连事故应急预案都没有,应急救援知识没有在员工中普及,职业卫生教育空白。

9.无效管理

笔者在某企业检查,车间里的空气质量极差,气味呛人。现场调查工人,问通风设备好不好用?回答是好的。问,为什么不用?回答怕麻烦。从这里不难看出企业管理的缺憾,虽有安全防护措施,但疏于管理并没有发挥作用。

10.危险废弃物品管理不规范

处理危险废弃物需要费用,企业只认为危化品空桶类是废弃物,对于不断产生的危险废弃物,多数是积累到一定的数量才处理,在放置期间,有可能发生化学反应,引起事故。